Теоретическое и экспериментальное исследование совмещенного процесса литья и деформации металла

Тип работы:
Диссертация
Предмет:
Механика
Страниц:
140
Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

В настоящее время возрастает роль моделирования сложных технологических процессов, которое позволяет значительно упростить и уменьшить объем экспериментальных исследований и опытно-конструкторских работ, необходимых для их разработки.

Математические модели, адекватно описывающие деформацию металлоизделий в процессе их изготовления, основаны на уравнениях механики деформируемого твердого тела, служащих для определения напряжений и деформаций, исходя из заданных внешних воздействий. От точности решения поставленной задачи зависит адекватность проводимого теоретического анализа изучаемому явлению.

Развитие методов решения задач механики деформируемого твердого тела идет двумя путями: получение точных решений и разработка приближенных методов.

Точное решение краевых задач по деформации тела произвольной формы связано со значительными математическими трудностями. Поэтому для получения точных аналитических решений приходится прибегать к тем или иным отступлениям, приводящим к упрощению задачи.

В теории пластичности точные методы хорошо развиты применительно к решению задач, в которых система уравнений пластического течения принадлежит к гиперболическому типу — метод характеристик (метод линий скольжения).

Первые результаты по методам решения плоских задач были получены в работах Г. Генки [1, 2] и Л. Прандтля [3]. Дальнейшее развитие метод характеристик получил в трудах Д. Д. Ивлева [4], С. Г. Михлина [5], В. В. Соколовского [6, 7], Р. Хилла [8] и других ученых.

Более широкий круг задач охватывают приближенные методы, позволяющие во многих случаях избежать математических затруднений.

Из вариационных методов широко распространены методы, в основе которых лежат экстремальные принципы возможных перемещений Лагранжа и принцип Кастильяно (минимума дополнительной работы). Применительно к различным моделям деформируемых сред эти принципы получили развитие в работах Д. Д. Ивлева и Г. И. Быковцева [9] и др.

При решении задач пластичности большое распространение получил вариационный принцип возможного изменения поля скоростей на действительном поле напряжений. Построенное на этом принципе вариационное уравнение преобразуют с учетом уравнений неразрывности и состояния деформируемой среды к функционалу, достигающему при определенных условиях минимума на истинных скоростях перемещений [10].

Точное решение построенного уравнения или определение минимума функционала связано с неменьшими математическими трудностями, чем точное решение системы дифференциальных уравнений пластического течения. Поэтому прибегают к приближенным методам [11].

На практике широкое распространение получил метод Ритца — работы И. Я. Тарновского, A.A. Поздеева, B. J1. Колмогорова и др. [12, 13]. Суть его состоит в том, что приближенное решение задачи отыскивают в виде суммы ряда координатных функций, удовлетворяющие условию полноты и нулевым условиям на границе области течения и ряда функций, удовлетворяющих заданным условиям на поверхности. Построенные ряды подставляют в вариационное уравнение, из которого получают систему алгебраических уравнений, сложность решения которой определяется сложностью физической модели деформируемой среды и видом координатных функций.

Наиболее широкое применение при решении различного рода инженерных задач в настоящее время получил метод конечных элементов (МКЭ) и его различные варианты [14, 15]. МКЭ сочетает в себе математические достоинства вариационных и проекционных методов с разреженностью матриц получаемых систем алгебраических уравнений, характерной для систем уравнений разностного типа и существенно облегчающей процесс нахождения решений таких систем.

Кроме того, алгоритм МКЭ достаточно просто поддается программной реализации на ЭВМ [16].

Однако, несмотря на указанные достоинства, пакеты прикладных программ, основанные на МКЭ не всегда способны удовлетворить потребности исследователя. Так, например, в своей работе [17] В. Л. Колмогоров отмечает, что положительный имидж пакетов МКЭ создан за счет описания кинематики течения материалов, хорошо соответствующей физической картине течения. Однако в плане расчета напряжений результаты, с точки зрения точности могут не удовлетворять уравнениям динамики и граничным условиям в напряжениях, и, как следствие, неадекватно отражают физическую картину явлений.

В данной работе используется метод, разработанный В. И. Одиноковым [18 — 20] для решения задач упругости и пластичности в случае, когда геометрия деформируемого тела может быть описана системой ортогональных поверхностей. Преимуществом данного метода является простота и алгоритмичность, а так же единство подхода к решению различных классов задач.

При получении металлоизделий с применением установки горизонтального литья и деформации металла (УГЛДМ) реализуется совмещенный металлургический процесс, при котором в подвижном составном кристаллизаторе материал металлоизделия одновременно кристаллизуется и деформируется.

Ниже представлена блок-схема известных способов совмещения металлургических процессов (рис. В 1).

Рис. В 1 Блок-схема совмещенных технологических процессов

Как видим из блок-схемы, к совмещенным методам относятся процессы, которые реализуются по двум основным схемам:

1) Последовательное совмещение отдельных технологических процессов в едином потоке.

2) Совмещение нескольких технологических процессов в одном устройстве.

К первой схеме относятся литейно-прокатные агрегаты, на которых совмещаются в едином технологическом потоке два традиционных процесса — непрерывное литье и прокатка. Разработкой и внедрением таких технологий и комплексов оборудования в нашей стране занимается Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения ВНИИМЕТМАШ им. акад. А. И. Целикова.

Особенностью последовательного совмещения отдельных технологических процессов является то, что на каждом агрегате общей линии необходимо решать одну конкретную задачу. Сначала необходимо получить непрерывно литой слиток, затем необходимо получить оптимальные условия для его последующего деформирования и т. д.

Ко второй схеме относятся агрегаты «Conform and Castex», которые являются разработкой технологии экструзии. В этом случае, оборудование компонуется в виде единого устройства, основными элементами которого являются: узел непрерывной кристаллизации металла (обычно роторного типа) и формообразующая матрица, через которую осуществляется прессование закристаллизовавшегося металла.

Сюда же относятся разработанные в России совмещенные процессы литья и прессования на базе метода непрерывного прессования «Conform» [113, 114]. Ещё один пример совмещения нескольких технологических процессов в одном устройстве — установки литья и деформации металла (УЛДМ), разработкой которых занимается коллектив института машиноведения и металлургии ИМиМ ДВО РАН, которые бывают двух типов: горизонтального (УГЛДМ) и вертикального (УВЛДМ). Технологический процесс получения металлоизделий с использованием УЛДМ, в отличии от процесса «Conform and Castex», построен на других принципах. Функцию узла непрерывной кристаллизации металла и формообразующей матрицы выполняют стенки подвижного составного кристаллизатора со сложной их взаимной траекторией движения.

Совмещение отдельных технологических процессов в одном устройстве ведет к ряду усложнений, так как приходится решать комплексную задачу, учитывающую условия разного класса задач, решение которых даст необходимые технологические параметры для реализации совмещенного процесса. Усложнение происходит потому, что отсутствует

разделение общего процесса на отдельные технологические операции, все операции протекают одновременно и в одном устройстве.

В ИМиМ ДВО РАН разработан новый процесс деформации металла, реализующий идею полного совмещения процессов кристаллизации жидкого металла и его последующего деформирования в заданный профиль. Конструкция, реализующая данный процесс, выполнена в виде кристаллизатора с подвижными стенками, которые осуществляют:

— отвод тепла из зоны кристаллизации-

— подачу металла в зону деформации-

— обжатие металла в заданный профиль-

— калибровку и выдачу профиля.

Процесс не имеет аналогов ни в России, ни за рубежом. По данным технологиям и конструкциям получено более 50 патентов РФ и построена опытно-экспериментальная установка.

Объектом исследования является установка горизонтального литья и деформации металла (УГЛДМ). На рис. В 2 представлена принципиальная схема УГЛДМ.

Рис. В 2. Принципиальная схема УГЛДМ 9

Конструктивной особенностью УГЛДМ является наличие двух плоскостей симметрии — продольной (П1, рис. В 2) и поперечной (П2, рис. В 2). Установка включает двухручьевой охлаждаемый кристаллизатор, который состоит из четырех частей: двух боковых стенок 1, верхней 2 и нижней 3 стенок [91−109].

Расплавленный металл через разливочный стакан 4 заливается во внутреннюю полость кристаллизатора, где происходит кристаллизация и деформация металла в твердожидком и твердом состояниях. При вращении приводных эксцентриковых валов боковые стенки совершают навстречу друг другу сложное движение в горизонтальной плоскости, а верхняя и нижняя стенки совершают возвратно-поступательное движение. Такое взаимное движение стенок кристаллизатора способствует циклической деформации металла и попеременную выдачу металлоизделия в один их ручьев кристаллизатора УГЛДМ. Цикличность процесса деформации металлоизделия для каждого из ручьев выражается через угол поворота эксцентриковых приводных валов боковых стенок кристаллизатора УГЛДМ. Для первого ручья этот угол находится в пределах от 0° до 180°, а для второго ручья от 180° до 360° за один оборот эксцентриковых приводных валов. Деформация материала металлоизделия осуществляется за счет механического давления, которое создается за счет перемещения боковых стенок кристаллизатора относительно продольной плоскости симметрии (П1) УГЛДМ и перемещений верхней и нижней стенок кристаллизатора относительно поперечной плоскости симметрии (П2) УГЛДМ.

Известно, что для реализации устойчивого процесса получения металлоизделий на УГЛДМ определяющее значение имеет четкое соблюдение требуемых температурных режимов [109], обеспечивающих наиболее благоприятные условия пластического деформирования материала металлоизделия. Эти условия определяются конструктивными параметрами металлоизделия и инструмента [108] (подвижных частей кристаллизатора УГЛДМ), а также теплофизическими [115−120], физико-механическими [12 110

125] и технологическими [126−130] свойствами материалов металлоизделия и инструмента. Определение требуемых температурных режимов процесса и оценка их влияния на напряженно-деформированное состояние формирующегося металлоизделия и инструмента связано с большими трудностями, как из-за отсутствия критериев оценки предельных значений напряжений и деформаций в металлоизделии и инструменте с точки зрения их технологически приемлемых значений, так и из-за сложности расчета этих значений.

Кроме того, отсутствует методика построения численной схемы для решения краевых задач с целью определения полей температур и напряженно-деформированного состояния в системе & laquo-формирующееся металлоизделие — инструмент деформации& raquo- в процессе формирования металлоизделия совмещенным методом литья и деформации металла. В этой связи описание и анализ процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ на базе совокупности теоретических и экспериментальных исследований с учетом кинематики и области контакта инструмента с формирующимся металлоизделием, является актуальным направлением исследования.

Целью работы является построение адекватной модели, описывающей тепловые и деформационные процессы, протекающие в кристаллизаторе УГЛДМ при формировании металлоизделия совмещенным методом литья и деформации металла.

Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие задачи:

— осуществлена постановка, разработана численная схема и решена пространственная краевая задача для определения полей температур и напряженно-деформированного состояния в системе & laquo-формирующееся металлоизделие — инструмент деформации& raquo- в процессе формирования металлоизделия совмещенным методом литья и деформации металла-

— проведено теоретическое и экспериментальное исследование процессов, протекающих в системе & laquo-формирующееся металлоизделие — инструмент деформации& raquo- при получении полосы из технического алюминия АДО-

— разработан пакет программ расчета значений температур, напряжений и деформаций, а также определены критерии их оценки с целью реализации устойчивого процесса получения металлоизделий совмещенным методом литья и деформации металла-

— опробована технология получения полосы (шинопровода) поперечного сечения 40×12 мм из технического алюминия АДО.

В соответствии с решенными в диссертационной работе задачами сформулированы основные положения, выносимые на защиту:

— Построить пространственную математическую модель тепловых процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ при изготовлении непрерывнолитых деформированных металлоизделий-

— Построить пространственную математическую модель деформационных процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ при изготовлении непрерывнолитых деформированных металлоизделий-

— Провести физическое моделирование тепловых процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ при изготовлении непрерывнолитых деформированных металлоизделий, с целью получения поля распределения температур-

— Создать ЗБ-модель УГЛДМ в среде САХ)-системы Т-Пех-

Построить комплексную модель процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ при изготовлении непрерывнолитых деформированных металлоизделий-

— Рассчитать поле температур, напряжений и деформаций-

— Найти критерии их оценки.

Первая глава диссертационной работы посвящена математическому моделированию процесса получения металлоизделий из технического алюминия АДО на УГЛДМ. Представлены обоснование выбранного метода исследования и математическая постановка задачи, определены начальные и граничные условия, разработаны численная схема и алгоритм решения задачи, а также результаты численного исследования тепловых и деформационных процессов, протекающих в металлоизделии на примере получения полосы (шинопровода) поперечного сечения 40×12 мм из технического алюминия, А ДО.

Вторая глава диссертационной работы посвящена физическому моделированию тепловых процессов, протекающих в кристаллизаторе УГЛДМ при получении полосы (шинопровода) поперечного сечения 40×12 мм из технического алюминия АДО ГОСТ 4784–97, в результате которого получены данные о распределении температур вблизи поверхностей контакта формирующегося металлоизделия с рабочими поверхностями формообразующего инструмента и на плоскости продольной симметрии металлоизделия.

В третьей главе представлен алгоритм и результаты построения ЗО модели в САО-системе Т-Р1ех УГЛДМ. Проведен динамический анализ работы установки и анализ контактного взаимодействия подвижных частей кристаллизатора УГЛДМ с формирующимся металлоизделием.

В четвертой главе работы предложен и реализован алгоритм построения комплексной модели процесса получения металлоизделий на УГЛДМ, представлены данные численного решения и исследования его сходимости и устойчивости, а также сравнение результатов моделирования процесса по исходной и комплексной моделям. Проведена оценка адекватности разработанной комплексной модели.

Работа выполнена в лабораториях и на экспериментальной базе Института машиноведения и металлургии ДВО РАН (г. Комсомольск-на-Амуре), при поддержке гранта Российского фонда фундаментальных исследований 11−01−98 500 рвостока & laquo-Математическое моделирование процессов протекающих в многокомпонентных системах& raquo- (2011−2013 гг.), гранта 09−1-ОЭМПУ-07 & laquo-Моделирование и исследование процессов формирования заготовки на установке горизонтального литья и деформации металла& raquo- (2009−2011 гг.), реализованного в рамках Программы фундаментальных исследований Отделения энергетики, машиностроения, механики и процессов управления РАН № 13 & laquo-Трибологические и прочностные свойства структурированных материалов и поверхностных слоев& raquo-, а также в соответствии с планом НИР ИМиМ ДВО РАН & laquo-Разработка, исследование и внедрение нетрадиционных методов обработки металлов давлением& raquo- (№ госрегистрации 01.2. 006 11 977).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Осуществлена постановка, разработана численная схема и решена пространственная краевая задача для определения напряженно-деформированного состояния в системе & laquo-формирующееся металлоизделие -инструмент деформации& raquo- в процессе формирования металлоизделия совмещенным методом литья и деформации металла.

2. Осуществлена постановка, разработана численная схема и решена пространственная краевая задача для определения температур в системе & laquo-формирующееся металлоизделие — инструмент деформации& raquo- в процессе формирования металлоизделия.

3. С помощью физического моделирования тепловых процессов, протекающих при изготовлении металлоизделий на УГЛДМ, установлена продолжительность выхода теплового режима кристаллизатора на установившийся режим. Определены значения температур в сечениях по высоте боковой стенки и вблизи продольной плоскости симметрии по всей длине кристаллизатора, что позволило оценить распределения температур вблизи поверхностей контакта формирующегося металлоизделия и формообразующего инструмента.

4. В среде САБ-системы Т-Р1ех разработана ЗЭ-модель УГЛДМ, позволяющая определить кинематические характеристики формообразующего инструмента и установить области контакта инструмента с формирующимся металлоизделием в зависимости от угла поворота приводных валов УГЛДМ.

5. Установлена взаимосвязь между напряженно-деформированным состоянием формирующегося в кристаллизаторе УГЛДМ металлоизделия и технологическими режимами его получения.

6. Разработан пакет программ расчета значений температур, напряжений и деформаций, а также определены критерии их оценки с целью реализации устойчивого процесса получения металлоизделий.

7. Результаты экспериментального опробования технологии получения полосы (шинопровода) поперечного сечения 40×12 мм из технического алюминия АДО, свидетельствуют об адекватности разработанной комплексной модели. Это подтверждается устойчивостью процесса получения металлоизделия и высокими показателями его физико-механических свойств.

Показать Свернуть

Содержание

1. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО АЛЮМИНИЯ АДО НА УГЛДМ

1.1. Математическая постановка задачи.

1.2. Начальные и граничные условия.

1.3. Численная схема и алгоритм решения задачи.

1.4. Численное исследование процесса получения металлоизделий из алюминиевого сплава АДО.

1.5. Выводы.

2. ФИЗИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО АЛЮМИНИЯ АДО НА УГЛДМ.

2.1. Исследование теплового режима вблизи боковых стенок кристаллизатора УГЛДМ.

2.2. Исследование распределения температур на поверхности контакта металлоизделия с верхней и нижней стенкой кристаллизатора УГЛДМ вблизи его продольной плоскости симметрии.

2.3. Анализ результатов физического моделирования процесса.

2.4. Критерии устойчивости технологического процесса получения металлоизделий на УГЛДМ.

2.5. Выводы.

3. РАЗРАБОТКА ЗО-МОДЕЛИ УСТАНОВКИ ГОРИЗОНТАЛЬНОГО ЛИТЬЯ И ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА НА БАЗЕ САО-СИСТЕМЫ Т

РЬЕХ.

3.1. Описание конструкции и принципа работы установки горизонтального литья и деформации металла.

3.2. Алгоритм построения З Б модели установки горизонтального литья и деформации металла.

3.3. Динамический анализ работы УГЛДМ.

3.4. Анализ контактного взаимодействия подвижных частей кристаллизатора УГЛДМ с формирующимся металлоизделием.

3.5. Выводы.

4. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА КОМПЛЕКСНОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛОИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО АЛЮМИНИЯ АДО НА УГЛДМ.

4.1. Сравнение результатов математического и физического моделирования процесса.

4.2. Алгоритм построения модели.

4.3. Исследование точности решения.

4.4. Экспериментальное опробование процесса получения металлоизделий из алюминиевого сплава АДО.

4.5. Выводы.

Список литературы

1. Генки Г. О некоторых статически определимых случаях равновесия в пластических телах. Сб. & laquo-Теория пластичности& raquo-. ИЛ. 1948.

2. Генки Г. О медленных стационарных течениях в пластических телах с приложениями к прокатке, штамповке и волочению. Сб. & laquo-Теория пластичности& raquo-. ИЛ. 1948.

3. Prandtl L. Zeit und Math. Mech. 1923.

4. Ивлев Д. Д. Об определении перемещений в упруго-пластических задачах теории идеальной пластичности. Сб. & laquo-Успехи механики деформируемых сред& raquo-. -М.: & laquo-Наука»-, 1975.

5. Михлин С. Г. Основные уравнения математической теории пластичности. М.: Изд. АН СССР, 1934.

6. Соколовский В. В. Теория пластичности. М.: & laquo-Гостехиздат»-, 1969.

7. Соколовский В. В. Построение полей напряжений и скоростей в задачах пластического течения // Инж. д-л, Т. 1, Вып. 3, 1961.

8. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956.

9. Ивлев Д. Д., Быковцев Г. И. Теория упрочняющегося пластического тела. -М.: & laquo-Наука»-, 1971.

10. Ильюшин A.A. Некоторые вопросы теории пластического течения // Изв. АН СССР, № 2, 1958.

11. Михлин С. Г. Численная реализация вариационных методов. М.: & laquo-Наука»-, 1966.

12. Тарновский И. Я., Поздеев A.A., Вайсбург P.A., Гунн Г. Я., Котельников В. Л., Тарновский В. И., Скороходов А. Н., Колмогоров В. Л.

13. Вариационные принципы механики в теории обработки металлов давлением. & laquo-Металлургиздат»-, 1963.

14. Стренг Г., Фикс Дж. Теория метода конечных элементов. М.: & laquo-Мир, 1977. 349с.

15. Бенерджи П., Баттерфилд Р. Методы граничных элементов в прикладных науках. М.: & laquo-Мир»-, 1984.

16. Aho А.V., Hopcroft J.E., Ullman J.D. Data Structures and Algorithms. Addison-Wesley, Reading, Massachusetts, 1983.

17. Колмогоров В. Jl. Численное исследование больших пластических деформаций и разрушения металлов // КШП. ОМД. № 2, 2003. С. 4−16.

18. Одиноков В. И. О конечно-разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика, 1985. Т. 21. № 1. С. 97−102.

19. Одиноков В. И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом-Владивосток: Дальнаука, 1995. 168 с.

20. Одиноков В. И., Каплунов Б. Г., Песков A.B., Баков A.A. Математическое моделирование сложных технологических процессов. Ин-т машиноведения и металлургии ДВО РАН. -М. Наука, 2008, — 176с.

21. Совмещение непрерывной разливки стали с прокаткой / В. Б. Ганкнн, Б. Е. Гуревич, A.A. Целиков, A.M. Ротенберг // Бюллетень института & laquo-Черметинфорнацня»-, 1970. -№ 11.- С. 13−22.

22. Преимущества нагрева и прокатки слитков с повышенным теплосодержанием / В. И, Барбаев, М. Ф. Витущенко, В. В. Мантуров, Е. П. Фет // Сталь, 2000 № 6. — С. 42−45.

23. Производство проката из слитков с жидкой сердцевиной / B.C. Бойко, Э. Н. Шебаниц, В. Е. Зеленский и др. // Сталь, 2001. № 7. — С. 43−45.

24. Штройбель X. Процесс непрерывного литья тонких слябов с обжатием жидкой сердцевины концепции и результаты эксплуатации // Черные металлы, 1999. — Декабрь. — С. 37−40.

25. Литье и обжатие с разливкой тонких слябов на заводе фирмы «Маннесмангерен-верке АГ& raquo- / Х. -Ю. Эренберг, Л. Паршат, Ф-П. Плешиучниг и др. // МРТ, 1990.- С. 46−59.

26. Мазур И. П., Лисица A.A., Третьякова Н. З. Применение операции деформирования слябов с жидкой сердцевиной при производстве горячекатаного проката // Известия вузов. Черная металлургия, 2002. № 9. — С. 35−38.

27. Мазур И. П., Барышев В. В., Седых М. О. Математическая модель упругопластического деформирования непрерывно-литого слитка с жидкой сердцевиной // Производство проката, 2002. № 9. — С. 2−6.

28. Третьяков В. А., Мазур И. П., Лисица A.A. Расчет деформации непрывнолитого сляба в двухфазном состоянии // Сталь, 2001. -№ 6. С. 54−56.

29. Сивак Б. А., Рогов И. С. Литейно-прокатные агрегаты для металлургических мини-заводов. Часть П. Листовые литейно-прокатные агрегаты // Бюллетень & laquo-Черная металлургия& raquo- АО & laquo-Черметинформация»-, 2001. -№ 4. -С. 14−22.

30. Сапожников А. Я. Мелкосортные станы конструкции ВНИИМЕТМАШа для мини-заводов // Сталь, 1999. № 6. — С. 61, 62.

31. Шевакин Ю. Ф., Кручер Н. Г. Развитие непрерывных и совмещенных процессов литья и прокатки цветных металлов на литейно-прокатных агрегатах // Цветные металлы. 1997. № 5. С. 71−74.

32. Коркушко B.C., Маленьких А. Н., Горбунов В. А. Совершенствование литейной машины агрегата непрерывного литья и прокатки алюминиевой катанки // Цветные металлы. 1998. № 4. С. 71−73.

33. Черняк С. Н., Коваленко П. А., Симонов В. И. Бесслитковая прокатка алюминиевой ленты. М.: Металлургия, 1976. 130 с.

34. Василевский П. А., Железняк Л. М., Козловских Н. Ф., Котельников В. П., Хайкин Б. Е. // Способ подготовки медной непрерывнолитой заготовки к волочению, патент на изобретение 2 146 976 28. 07. 1998

35. Кузнецов С. А., Гарбер Э. А., Семенов С. Ю., Виноградов А. И. // Способ подготовки поверхности заготовки к волочению и устройство для его осуществления, патент на изобретение 2 118 212

36. Арсентьева Н. С., Казанцев Е. А., Железняк Л. М., Тихоняк А. Н. // Получение непрерывнолитой заготовки для волочения прутков и проволоки в ОАО & laquo-КУЗОЦМ»-, Металлург. 2008. № 5. С. 61−63.

37. Чеботарев В. А., Самсонов A.B. // Реконструкция литейно-прокатных агрегатов алюминиевой катанки, Тяжелое машиностроение. 2008. № 5. С. 20−21.

38. Маточкин В. А. // Особенности термической обработки и подготовки поверхности высокоуглеродистой катанки-проволоки при волочении, Сталь. 2007. № 6. С. 55−57.

39. Жучков С. М., Маточкин В. А., Горбанев А. А. //Развитие технологии производства высококачественной катанки, Сталь. 2007.№ 5.С. 77−82.

40. Канцельсон М. П. Литейно-прокатные агрегаты для производства катанки из цветных металлов: Обзор Текст. М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1990., Металлургическое оборудование. Сер.1., вып. 1. -45 с.

41. Грибов A.A., Гланц H.H., Петухова Т. А. Новый совмещенный процесс получения катанки из бескислородной меди // Цветные металлы. 1993. № 10. С. 49−50.

42. Непрерывное литье и прессование' цветных металлов / В. М. Сергеев, Ю. В. Горохов, В. В. Соболев, Н. А. Нестеров. М.: Металлургия, 1990. 87 с.

43. Установка для непрерывного литья и прессования металла: Патент 2 100 136 / С. Б. Сидельников, H.H. Довженко, A.B. Ешкин. № 95 121 390/02- Заявл. 19. 12. 1995- Опубл. 27. 12. 1997. Бюл. № 36. 6 с.

44. Устройство для непрерывного литья и прессования полых профилей: Патент 2 200 644 РФ / С. Б. Сидельников, H.H. Довженко, А. И. Гришечкин, Е.С. Си-делышкова. № 2 001 110 206/02- Заявл. 13. 04. 2001- Опубл. 20. 03. 2003. Бюл. № 8. 6 с.

45. Сергеев М. В., Шеркунов В Т., Горохов Ю. В., Гилевич Ф. С., Ждановская В. А. Получение пресс-изделий литьем-прессованием металла // Цветные металлы. 1988. № 12. С. 65−67.

46. Совмещенный способ литья, и обработки давлением: A.c. 866 875 СССР / Е. М. Савицкий, Ю. Ф. Ефимов, Г. Т. Омарова, Т. М. Фролова. № 2 789 462/22−02- Заявл. 13. 07. 1979- Опубл. 29. 06. 1979. 3 с.

47. Способ жидкой штамповки: A.c. 1 577 916 СССР / Г. А. Кривонос, O.A. Солодуха, A.A. Сапрыкин, И. Я. Белоусов, Л. Г. Гришин, Н. Г. Колосенок, Е. М. Покровский. № 4 281 742/27−02- Заявл. 13. 07. 1987- Опубл. 15. 07. 1990. Бюл. № 26. 5 с.

48. Установка для непрерывного прессования металла: Патент 1 785 459 РФ / H.H. Довженко, С. Б. Сидельников, H.H. Загиров. Опубл. 1992, № 48.

49. Гилевич Ф. С., Довженко H.H., Сидельников С. Б. Получение проволоки, прутков и труб из алюминиевых сплавов совмещенным методом литья и непрерывного прессования // Технология легких сплавов. 1990. № 11. С. 54−56.

50. Сидельников С. Б., Довженко H.H., Ешкин A.B. Установка для непрерывного литья и прессования металла. Информационный листок, Красноярский ЦНТИ, 95. 98. серия Р. 55. 35. 35, 1998. 2 с.

51. Галиев Р. И. Разработка и исследование процесса совмещенной прокатки-прессования с целью повышения эффективности производствадлинномерных пресс-изделий из алюминиевых сплавов: Дис. канд. тех. наук: 05. 03. 05 / КГАЦМиЗ. Красноярск, 2004, 198 с.

52. Патент № 2 077 765 Би. Способ получения непрерывнолитых полых заготовок и устройство для его реализации/Стулов В.В., Одиноков В. И. Опубл. 20. 04. 97. Бюп. № 11.

53. Решение о выдаче патента на изобретение по заявке № 95 103 322/02/ 6 222 от 29. 07. 96. Способ получения непрерывнолитых полых биметаллических заготовок/Стулов В.В., Одиноков В. И.

54. Свидетельство на полезную модель № 2525. Устройство для получения непрерывнолитых полых биметаллических заготовок/Стулов В. В. Одиноков В.И. Опубл. 16. 08. 96. Бюл. № 8.

55. Свидетельство на полезную модель № 2526. Устройство для непрерывной разливки металла/Стулов В.В., Одиноков В. И. Опубл. 16. 08. 96. Бюл. № 8.

56. Патент № 2 079 390 Б И Устройство для непрерывного литья заготовок/ Стулов В. В., Одиноков В. И. Опубл. 20. 05. 97. Бюл. № 14.

57. Решение о выдаче патента на изобретение по заявке № 94 041 105/02/ 40 449 от 27. 06. 96. Способ непрерывного литья заготовок и устройство для его осуществления/Стулов В.В., Одиноков В. И.

58. Патент № 2 077 766 Би. Способ непрерывной разливки металлов и установка для его осуществления / Стулов В. В., Одиноков В. И. Опубл. 20. 04. 97. Бюл-№ 11.

59. Патент № 2 158 653 1Ш. Установка для получения непрерывнолитых деформированных заготовок / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. Опубл. 10. 11. 2000, Бюл. № 31.8 с.

60. Патент № 2 084 310 1Ш. Способ непрерывного литья заготовок и устройство для его осуществления / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. Опубл. 20. 07. 1997, Бюл. № 20. 12 с.

61. Патент № 2 041 011 1Ш. Устройство для непрерывного литья заготовок / В. И. Одиноков. Опубл. 09. 08. 1995, Бюл. № 22.4 с.

62. Патент № 2 103 105 БШ, МКИ 6 В22 Д11/00, 11/04. Способ получения непрерывнолитых полых заготовок и устройство для его реализации / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. № 95 117 313/02. Заявл. 12. 10. 95. Опубл. 27. 01. 98. Бюл. № 3, — 14 с.

63. Патент № 2 112 623 БШ, МКИ 6 В22 ДМ/04. Способ получения непрерывнолитых полых заготовок и устройство для его осуществления / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. -№ 96 113 980/02. Заявл. 11. 07. 96. Опубл. 10. 06. 98. Бюл.№ 16. -Юс.

64. Патент № 2 136 435 БШ, МКИ 6 В22 ДМ/04. Способ получения непрерывнолитых деформированных полых заготовок и устройство для его осуществления /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. № 98 116 776/02. Заявл. 08. 09. 98. Опубл. 10. 09. 99. Бюл. № 25. — 8 с.

65. Патент № 2 146 574 БШ, МКИ 7 В22 ДМ/04. Способ получения непрерывнолитых полых биметаллических деформированных заготовок и устройство для его осуществления /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. -№ 98 123 214. Заявл. 22. 12. 98. Опубл. 20. 03. 2000. Бюл. № 8. 14 с.

66. Патент № 2 146 575 БШ, МКИ 7 В22 ДМ/051. Способ получения непрерывнолитых полых биметаллических заготовок и устройство для его осуществления /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. № 98 123 215. Заявл. 22. 12. 98. Опубл. 20. 03. 2000. Бюл. № 8. — 12 с.

67. Патент № 2 156 177 БШ, МКИ 7 В22 ДП/04. Устройство для получения непрерывнолитых полых биметаллических деформированных заготовок. /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. № 99 103 556/02. Заявл. 23. 02. 99. Опубл. 20. 09. 2000. Бюл. № 26. — 12 с.

68. Патент № 2 151 022 Ш, МКИ 7 В22 Д11/04. Устройство для получения непрерывнолитых профильных заготовок /В. В. Стул ов, В. И. Одиноков. № 99 103 519/02. Заявл. 23. 02. 99. Опубл. 20. 06. 2000. Бюл. № 17. -10 с.

69. Патент № 2 154 543 1Ш, МКИ 7 В22 ДМ/051. Устройство для получения непрерывных профильных заготовок из деформируемого металла / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. № 99 105 109/02. Заявл. 16. 03. 99 Опубл. 20. 08. 2000. Бюл. № 23. — 12 с.

70. Патент № 2 148 466 БШ, МКИ 7 В22 Д11/04. Устройство для получения непрерывнолитых деформированных цилиндрических заготовок / В. В. Стулов, В. И. Одиноков. № 98 102 556/02. Заявл. 16. 02. 98. Опубл. 10. 05. 2000. Бюл. № 13.- Юс.

71. Патент № 2 155 650 1Ш, МКИ 7 В22 Д11/08. Затравка для установки непрерывной разливки и деформации заготовок /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. -№ 98 104 820/02. Заявл. 02. 03. 98. Опубл. 10. 09. 2000. Бюл. № 25 14 с.

72. Патент № 2 148 467 ЬШ, МКИ 7 В22 Д11/04. Устройство для получения непрерывнолитых деформированных заготовок /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. -№ 98 102 595/02. Заявл. 16. 02. 98. Опубл. 10. 05. 2000. Бюл. № 13. -10 с.

73. Патент № 2 147 483 1Ш, МКИ 7 В22 Д11/051. Устройство для получения непрерывнолитых деформированных заготовок /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. -№ 99П0288/02. Заявл. 20. 05. 99. Опубл. 20. 04. 2000- Бюл. № 11.- Юс.

74. Патент № 2 105 631 БШ. МКИ 6 В 22 Д 11/04. Кристаллизатор для непрерывной разливки и деформации металла/В.В. Стулов, В. И. Одиноков. № 95 117 310/02. Заявлено 12. 10. 95. Опубл. 27. 02. 98. Бюл. № 6. Юс.

75. Патент № 2 084 311 ЬШ. МКИ 6 В 22 Д 11/04. Сборный кристаллизатор для непрерывной разливки металла /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. № 94 043 921/02. Заявлено 14. 12. 94. Опубл. 20. 07. 97. Бюл. № 20. 12 с.

76. Патент Р Ф № 2 073 586. Установка для получения непрерывных деформированных заготовок / В. И. Одиноков. Опубл. 20. 02. 97. Бюл. № 5.

77. Патент Р Ф № 2 227 082. Устройство для непрерывного литья и деформации металла/ В. И. Одиноков, Б. И. Проскуряков, В. В. Черномас, М. Б. Соболев, A.B. Зайцев. Опубл. 20. 04. 04. Бюл. № 11.

78. Патент Р Ф № 2 225 770. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков. Опубл. 20. 03. 04. Бюл. № 8.

79. Одиноков В. И., Стулов В. В. Литейно-ковочный модуль. Литье и деформация. Владивосток: Дальнаука, 1998. 150 с.

80. Одиноков В. И., Стулов В. В. Получение непрерывнолитых деформированных профильных заготовок на литейно-ковочном модуле: Моногр.- Владивосток: Изд-во Дальневосточ. ун-та, 2000. -97 с.

81. Одинокое В. И., Стулов В. В. Получение непрерывно литой алюминиевой заготовки на литейно-ковочном модуле // Литейное производство. 1996. № 1. С. 18−20.

82. Одинокое В. И., Стулов В. В. Влияние конструкции кристаллизатора на качество непрерывнолитой заготовки // Литейное производство. 1996. № 4. С. 24−26.

83. Одиноков В. И., Стулов В В. Получение непрерывнолитых деформированных профильных заготовок на литейно-ковочном модуле. Владивосток: Изд-во Дальневосточ. ун-та, 2000. 97 с.

84. Одиноков В. И., Стулов В. В. Получение непрерывнолитых деформированных полых заготовок на литейно-ковочном модуле. Владивосток: Изд-во Дальневосточ, ун-та, 2002. 141 с.

85. Одиноков В. И., Черномас В. В., Ловизин Н. С. Исследование процесса получения металлоизделий из цветных и черных сплавов на установке вертикального литья и деформации металла. Владивосток, Дальнаука, 2011. — 106 с.

86. Одиноков В. И., Черномас В. В., Ловизин Н. С. Литейно-ковочный модуль вертикального типа для производства непрерывнолитыхдеформированных заготовок из железоуглеродистых сплавов/Юбработка металлов. 2008. № 2. С. 10−12.

87. Скляр С. Ю., Одиноков В. И., Ловизин Н. С. Решение тепловой задачи для процесса получения металлоизделий на литейно-ковочном модуле вертикального типа // Труды НГТУ им. P.E. Алексеева. 2010. № 2. С. 250−257.

88. Патент Р Ф № 2 351 428. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков. Опубл. 10. 04. 09. Заявка № 2 007 109 244

89. Патент Р Ф № 2 354 493. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков., В. А. Коломин. Опубл. 10. 05. 09. Заявка № 2 007 109 242

90. Патент Р Ф № 2 354 494. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков. Опубл. 10. 05. 09. Заявка № 2 007 109 246

91. Патент Р Ф № 2 225 772. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков., A.B. Зайцев. Опубл. 20. 03. 04. Заявка № 2 002 122 688

92. Патент Р Ф № 2 225 773. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков. Опубл. 20. 03. 04. Заявка № 2 002 122 689

93. Патент Р Ф № 2 225 774. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, В. В. Черномас, Б. И. Проскуряков., A.B. Зайцев. Опубл. 20. 03. 04. Заявка № 2 002 122 690

94. Патент Р Ф № 2 227 082. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, Б. И. Проскуряков, В. В. Черномас, М. Б. Соболев, A.B. Зайцев. Опубл. 20. 04. 04. Заявка № 2 003 109 044

95. Патент Р Ф № 2 323 801. Горизонтальная машина для непрерывной разливки и деформации металла /В.В. Стулов, В. И. Одиноков. Опубл. 10. 05. 08. Заявка № 2 006 133 418

96. Патент Р Ф № 2 312 736. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, Б. И. Проскуряков, В. В. Черномас,. Опубл. 20. 12. 07. Заявка № 2 005 137 667

97. Патент Р Ф № 2 312 734. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, Б. И. Проскуряков, В. В. Черномас,. Опубл. 20. 12. 07. Заявка № 2 005 137 622

98. Патент Р Ф № 2 312 735. Устройство для непрерывного литья и деформации металла /В.И. Одиноков, Б. И. Проскуряков, В. В. Черномас,. Опубл. 20. 12. 07. Заявка № 2 005 137 637

99. Патент Р Ф № 2 401 176 Черномас В. В., Одиноков В. И., Скляр С. Ю. Устройство для непрерывного горизонтального литья и деформации металла. Опубл. 10. 11. 2010. Бюл. № 31.

100. Патент № 2 073 586 ІШ Одиноков В. И. Устройство для непрерывного литья и деформации металла. 1997. Б.И. № 5.

101. Патент Р Ф № 2 401 176 Черномас В. В., Одиноков В. И., Скляр С. Ю. Устройство для непрерывного литья и деформации металла. Опубл. 10. 10. 2010. Бюл. № 28.

102. Патент Р Ф № 2 401 175 Черномас В. В., Одиноков В. И., Скляр С. Ю. Устройство для непрерывного горизонтального литья и деформации металла. Опубл. 10. 10. 2010. Бюл. № 28.

103. Одиноков В. И., Проскуряков Б. И., Черномас В. В. Непрерывный процесс кристаллизации металла при одновременном его деформировании. Ин-т машиноведения и металлургии ДВО РАН. М. Наука, 2006. — 111с.

104. Одиноков В. И., Черномас В. В., Ловизин Н. С. Литейно-ковочный модуль горизонтального типа для производства непрерывнолитых деформированных заготовок из цветных сплавов/Юбработка металлов. 2008. № 1. С. 12−14.

105. Одиноков В. И., Черномас В. В., Ловизин Н. С., Стулов В. В., Скляр С. Ю. Технология получения металлоизделий на установке горизонтального литья и деформации металла// Металлург. 2009. № 7. С. 47−49.

106. Одиноков В. И., Черномас В. В., Ловизин Н. С., Стулов В. В., Скляр С. Ю. Исследование процесса получения заготовок на установке горизонтального литья и деформации металла//Заготовительные производства в машиностроении. 2009. № 12. С. 6−8.

107. Johann F., Langerweger J., Maddock В. Recent Developments in Conform and Castex // Continuous Extrusion Technology. Light Metal Age. -Aug 1988. -pp. 23−28

108. Сергеев B.M. Непрерывное литье-прессование цветных металлов/ B.M. Сергеев, Ю. В. Горохов, В. В. Соболев, H.A. Нестеров. М.: Металлургия, 1990. — 85 с.

109. Сидельников С. Б., Довженко H.H., Ворошилов С. Ф., Применение совмещенных методов прокатки-прессования для получения пресс-изделий из алюминиевых сплавов // Технология легких сплавов. -1999. № 1−2. — С. 131 — 136.

110. Сергеев В. М. Непрерывное литье-прессование цветных металлов/В.М. Сергеев, Ю. В. Горохов, В. В. Соболев, H.A. Нестеров. -М.: Металлургия, 1990. -85 е. ,

111. Сидельников С. Б., Довженко H.H., Ворошилов С. Ф., Применение совмещенных методов прокатки-прессования для получения пресс-изделий из алюминиевых сплавов,//Технология легких сплавов. -1999. -№ 1−2. -С. 131 -136

112. Шаталов, Р. Л. Зависимость пластических характеристик сплава цинк-титан от температуры при растяжении и кручении / Р. Л. Шаталов, В. К. Портной, А. М. Кац // Цветные металлы. 2005. — № 7. — С. 92−94

113. Харитонов Е. А., Алексеев П. Л., Романенко В. П., Ахмедшин Р. И // Исследование теплового состояния титановых сплавов при радиально-сдвиговой прокатке. Цветные металлы. 2008. — N 2. — С. 88−90

114. Остриков О. М. Влияние термической обработки на пластические характеристики аморфных сплавов на основе железа // Известия вузов. Черная металлургия. 2008. — N 4. — С. 35−36

115. Баранов, М. В. Влияние скорости охлаждения на структуру и свойства алюминиевых сплавов 8011 и 8006 в условиях бесслитковойпрокатки / M. В. Баранов, Р. К. Мысик, В. Ю. Бажин // Цветные металлы. -2007. № 5. -С.. 90−91

116. Новиков А. В., Злотин JI. Б. Исследование процессов литья и обработки цветных металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1982. -88 с.

117. Колачев Б. А., Елагин В. И., Ливанов В. А. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. -М. :МИСиС, 2001. -416 с.

118. Бажин, В. Ю. Формирование алюминиевой полосы при бесслитковой прокатке Текст. / В. Ю. Бажин, М. В. Баранов //Расплавы. -2005. № 4. -С. 55−61.

119. Бровман, М. Я. Протяженность зоны пластической деформации и допустимая скорость при бесслитковой прокатке / М. Я. Бровман, В. А. Николаев, В. П. Полухин // Металлы. 2007. — № 1. — С. 44−49.

120. Бровман М. Я., Николаев В. А., Полухин В. П. // Сопротивление пластической деформации стали в процессе валковой бесслитковой прокатки/ Металлы. 2007. № 4. С. 33−40.

121. Бровман М. Я., Николаев В. А. // Технологические основы и критерии выбора диаметра валков-кристаллизаторов при бесслитковой прокатке. Производство проката. 2007. № 11. С. 2−6.

122. Бажин В. Ю., Баранов М. В. // Особенности получения фольговой заготовки из алюминиевых сплавов. Расплавы. 2006. № 2. С. 47−54.

123. Патент Р Ф № № 2 146 974, МПК7 В 21 В 1/46. Способ производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / В. М. Салганик, И. Г. Гун, A.C. Карандаев и др.

124. Патент Р Ф № 2 078 418, МКИ6 В 21 В 1/46. Способ сверхкомпактного производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / И. Г. Гун, В. М. Салганик, А. Г. Соловьев.

125. Патент Р Ф № 2 089 307, МКИ6 В 21 В 1/46. Способ сверхкомпактного производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / ИХ. Гун, В. М. Салганик, А. Г. Соловьев и др.

126. Хендрикс К. Технология непрерывного литья полосы революция в черной металлургии: Пер. с нем. // Черные металлы. -1995, оет. -С. 38−45.

127. Кроха В. А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение 1980. 157 с.

128. Одиноков В. И., Черномас В. В., Зайцев A.B., Соболев М. Б. Связь диаграмм состояния заливаемых в кристаллизатор сплавов с его тепловыми режимами// Проблемы машиностроения и надежности машин. 2004. № 6. С. 37−42.

129. Строжев М. В., Попов A.A. Теория обработки металлов давлением: учебник для вузов. 4-е изд. М. Машиностроение, 1977. 423 с.

130. Громов Н. П. Теория обработки металлов давлением: учебник для вузов. 2-е изд. М. Металлургия, 1978. 260 с.

Заполнить форму текущей работой